“落实双碳，行业在行动”
相较去年，今年的全国两会对如何落实“双碳”的提案看起来更多更细化。我国纺织行业经过改革开放以来40多年的发展，已成为全球最大的纺织品服装的生产国、消费国和贸易国，纤维加工量占全球的比重超过50%，纺织品服装出口总额占全球的比重超过三分之一。我国纺织行业长期践行向节能低碳绿色化方向转型升级，为我国及全球纺织业绿色可持续发展做出贡献。
面料篇
碳达峰、碳中和，无疑是当前生态领域的热词。作为推进碳达峰、碳中和的重要领域，中国纺织服装行业一直是全球可持续治理的活跃力量，也涌现出了众多像达利丝绸、江苏阳光、鹰游新立成、浙江美欣达、铜陵华源等一大批优秀的面料企业，他们在落实“双碳”目标上先行先试，为行业树立了标杆。
科技创新
以技术革新实现可持续发展
对于印染面料企业而言，在积极推动落实“双碳”的当下，如何通过技术创新实现节能减排是他们普遍面临的难题。众所周知，传统印染必须用到水，1吨布染色、水洗，需要用掉40吨水。资料显示，中国包括印染在内的染整业年耗水量超过100亿吨，废水排放量约占工业总排放量的11%。无水印染是全世界印染行业梦寐以求的目标。
在连云港鹰游新立成纺织科技有限公司，有这样一条生产线：闪染生产线的一头，纯白的坯布被送入，另一头，红色的成品面料就流畅地滚动出来，整个过程不用一滴水，更不产生一滴废水。这条生产线就是由鹰游新立成自主开发、自主生产的全自动免水洗联合生产线――闪染联合生产线，由连云港鹰游新立成纺织科技有限公司自主研发、自主生产。
鹰游新立成闪染联合生产线
连云港鹰游新立成纺织科技有限公司总工程师孙素梅介绍，鹰游新立成公司近十年来一直从事免水洗印染技术研究，开发“闪染”染色工艺，自主研发全套免水洗染色联合生产线，创新研制了高纯染化料、关键助剂、“闪染”染液配方，真正做到了涤纶绒类织物免水洗染色，降低了染色能耗、水耗，与缸染相比，可实现节水率高达91.45%，节能率达到46.41%，温室气体排放减少61.77%，VOCs产生量降低74.64%，减少了缸染存在的“三高”的问题，为印染行业清洁化、智能化生产提供了新思路和新方法，为落实国家倡导的“碳达峰、碳中和”发展规划奠定了基础。
暖暖春日，在达利丝绸文化产业园，杨柳依依，百花沐雪，浅绽春光，千年古桑已抽出浅黄色的嫩芽，鸟儿在枝头呼朋引伴，处处生机盎然。这一片春和景明的环境和公司门口醒目的“文化、科技、时尚、绿色”遥相呼应，诠释着公司注重绿色发展的理念。近年来，达利丝绸科研团队通过大量的试验，掌握了丝绸面料清水精练关键技术，通过对丝绸面料精练设备改造和工艺革新，实现回收提取丝胶蛋白，降低真丝面料精练废水处理成本，实现可持续发展。
对于达利丝绸取得这一系列巨大成就，董事长林平认为与公司不断进行设备迭代，实现“腾笼换鸟，凤凰涅”是密不可分的。工欲善其事，必先利其器。经过近年的持续改造，公司织机全部采用进口意达高速剑杆织机、史陶比尔智能电子提花机、卡尔.迈耶针织大圆机，新的织机全部采用变频模式，单台织机用电量下降30%，噪声降低25分贝。
“我们要对生产过程、产品以及服务采取整体预防性的环境策略，以减少其对人类及环境可能的危害。要摒弃传统的“末端治理”污染控制策略，强调废物的“源削减”，即在废物产生之前即予以预防。从产品设计、原料选择、工艺改革、技术进步和生产管理等环节着手，最大限度的将原材料和能源转化为产品，减少资源的浪费，并使生产过程中排放的污染物及其对环境的影响最小化。”林平这样说到。
为此，达利丝绸还先后投资近亿元，前后5次对污水处理系统进行了配套、扩建和整修，2022年新建的污水站正式投入使用，经处理后纳管排放的污水COD排放指标达到了20以下，远低于环保排放要求的200。
数智赋能，
以信息化改造达到降本增效
当前，碳达峰、碳中和已不再仅仅是某些具体的减排办法，而是上升到一个产业链条，一个体系，关系到企业生产、经营的方方面面。
江苏阳光集团作为纺织行业标杆企业，一直以来都以自身的高端化、智能化、绿色化发展为行业“双碳目标”的实现提供范本。通过大力推进技术革新、设备改造，推广节能环保技术、开发环保产品，阳光将绿色制造体系充分融入生产过程，不断降低生产过程中的能耗、物耗、污染物排放。通过购置国内外先进生产设备，构建智能化生产车间，实现产品生产自动化，保质保量的同时降低了能源消耗。2020年，阳光集团智能纺织车间和庞贝服装车间被评为江苏省示范智能车间。
作为一家集印染面料研发、生产、加工、销售于一体的科技环保型企业，美欣达集团一直践行“节能减排”的环保理念，积极开展节能技改，减少能源投入，每年制定实施节能减排改造升级规划方案，不断优化布局生产设计的新工艺与新技术。2021年9月，美欣达与与百度网讯科技有限公司战略合作签约，将打造纺织印染智能化“未来工厂”。双方签约战略合作后，百度将为美欣达印染提供技术支持，为美欣达印染缔造智慧印染技术大脑，通过智慧设计、智慧配色、智慧印花、智慧营销来构建“未来工厂”，实现生产质检全数字化，一年将节约100万元的能源成本。
达利丝绸2021年7月1日前基本完成了公司全流程的数智一体化改造并上线运行，使生产全流程实现了“来源可查、去向可追、责任可究”。数智化改造后，实现了准备夜间无人值守的黑灯车间，从原来的三班制改成现在的单班制。准备车间用工数量由原来的500多人减少到目前70多人，织机看台数量由4台增加到12台，设备开台率从80%提高到98%，设备运转率由75%提高到95%以上，公司经济效益大幅提增，产量增加了40%，销售提升了45%，总体效益提高了40%以上。
绿色发展，
以清洁能源构建低碳模式
清洁能源即绿色能源，使用清洁能源近年来逐渐被企业重视。
美欣达在“十三五”期间积极自主实施“煤改气”项目，投入5000万元，拆除所有燃煤导热油锅炉，采用燃烧清洁能源天然气供热，还在厂房屋顶分布式光伏发电的基础上，新增天然气发电机组，提高新能源利用占比。
今年全国两会期间，全国人大代表、江苏阳光集团党委书记陈丽芬带来了如何落实“双碳”的建议。在企业发展过程中，陈丽芬带领公司制订了《绿色工厂中长期发展规划》，并且编制了量化的绿色工厂建设年度目标和实施方案；制定了详细的管理办法，对各生产单位的能源利用、能源消耗等情况进行目标分解，并细化考核标准；开展了相关教育培训工作，包括绿色工厂的管理培训及相关能源、环保等内容培训。
达利丝绸有效利用工业厂房屋顶，在全行业中率先安装了7000平方米的太阳能热水系统，为浸泡车间、精练车间和染色车间提供太阳能热水。在40000平方米的厂房屋顶安装了3.5兆瓦的分布式屋顶光伏电站能源系统，每年可以为公司供电400多万度，占公司总用电量的30%。公司建有锅炉余热回收系统、循环使用自来水压力式全自动过滤系统、环保节能地源中央空调系统。采用工艺水回用，中水回用，雨水收集利用，冷凝水回用等措施，降低单位取水量，实现可持续发展。
作为麻纺领军企业，铜陵华源麻业有限公司一直都非常重视绿色发展，将绿色低碳纳入了企业战略，成立了双碳目标领导小组。自碳达峰、碳中和政策出台以来，公司在此方面不断加大资金投入，鼓励技术创新、工艺优化，加快推动数字化、智能化进程，目前公司部分工序已实现生产用水回收利用，同时还筹备建设光伏发电站，开发利用绿色新能源。
思想坚定，
以责任推进企业长远发展
实现碳达峰碳中和，是一场长期而深刻的绿色变革，是一项复杂工程和长期任务，绝不是轻轻松松就能实现的，不可能毕其功于一役，而且势必会给企业造成一定成本增加，这就要求企业在目标上要坚定不移，在策略上要稳中求进。众多优秀的面料企业家也深深了解其中的艰兴，并也都做好了投身绿色可持续发展的准备。
铜陵华源麻业有限公司总经理薛吓峰认为，要实现高质量发展，就要坚定不移贯彻可持续发展理念，坚定不移走生态优先、绿色低碳的高质量发展道路。选择这样的道路，短期内成本增加是必然的，但企业也在积极探索有效解决办法，比如可通过全面提升管理水平，利用智能化管控生产过程，实现进一步降本增效；调整产业结构，淘汰落后产能，加快推动企业创新转型，化解成本；积极谋求绿色金融合作，推动实现低碳转型。
孙素梅也认为，对企业来说，加大低碳发展在前期确实会增加一定的成本，但通过加大技术创新研究，优化工艺，降低用水量和水处理费用等，可有效地降低生产综合成本。同时，公司还可以加大新产品开发力度，塑造品牌建设来提升产品附加值等方法来化解成本增加。未来，鹰游新立成将继续推动免水洗印染技术开发，推动绿色工厂、智能化工厂建设，在落实双碳方面，制定能源管理计划，坚决以增强生存力发展力为方向改造提升传统印染产业不断培育壮大绿色发展新动能。
在绿色低碳发展已成大趋势的当下，越来越多的企业已经认识到落实双碳行动的重要性，未来相信将有更多优秀的面料企业加入到绿色低碳发展的行列中来，在上下游合作伙伴的共同发力下，纺织产业链定能为中国实现双碳目标贡献更大力量！
